Corte por chorro de agua

El corte por chorro de agua o waterjet es un proceso de presión en frío. Durante éste, no se alteran las propiedades de los materiales que se cortan. El principio de corte es proyectar un hilo muy fino y continuo a alta presión (unos 4100 bar) contra la pieza que se desea cortar. La incisión se puede realizar con el líquido puro o añadiendo un abrasivo, esto dependerá del material que se quiera cortar y de sus especificaciones.

Este sistema de corte por chorro de agua es una de las tecnologías de incisión más precisas de todas las que hay en la actualidad. Y es que, tiene unas tolerancias de corte de ± 0.25mm y ± 0.025mm en repetición. Pudiendo cortar incluso orificios con diámetros muy inferiores al espesor de las piezas.

Además, es la tecnología de corte más versátil, cortando con las máquinas casi cualquier material y espesor. Algunos ejemplos de materiales y anchura con los que trabajamos en nuestra empresa son:

En Metálicas Olea, además de utilizar el sistema corte por chorro de agua «water jet» para nuestros procesos de fabricación, cortamos fragmentos bajo demanda de nuestros clientes, con la opción de emplear nuestro material o el material puesto por el cliente.

En la oficina técnica con la que contamos dentro de la empresa, se realiza un estudio del trabajo demandado, para posteriormente hacer una propuesta económica. Además, si fuese necesario, realizamos pruebas para comprobar y ajustar la calidad y terminación deseada.

El proceso comienza con el diseño de las piezas en un programa de CAD. Posteriormente, se pasa ese diseño por un software CAM para realizar la optimización y el programa de perfilado. Después se carga el material a cortar en la propia máquina y se le introducen unos parámetros. La máquina plasma un corte limpio, sin modificación de las propiedades del material y con unas tolerancias mínimas, al contrario que otras aplicaciones como el láser.

Este tipo de máquina que realiza procesos mecanizados y abrasivos para la incisura de diferentes figuras tiene múltiples ventajas. En primer lugar, y la más destacada, es la gran precisión con la que trabaja. Se puede realizar la forma que se requiera, trabajar con cualquier diámetro, metales y materiales sin importar si es de alta resistencia Además, las máquinas están indicadas para cualquier sector de trabajo, independientemente de la industria.

El desperdicio de materiales con el torrente de abrasivo en la pieza utilizando la máquina es mínimo y la velocidad es hasta mayor que con otros métodos convencionales, como puede ser el láser. Se requieren sólo unos pocos minutos para ajustar y fijar las placas, que pueden ser apiladas. De esta forma, se plasma varias demandas en una única etapa.

Esta tecnología es la más versátil del mercado y la más utilizada en industria, ya que no existe otra herramienta que pueda trabajar con una gran gama de productos: finos, delicados, gruesos… El proceso es mecanizado con unos parámetros para cada componente. Por ello, se gana tiempo al no tener que variar las herramientas con cada tipo de elemento. Cabe destacar que el más utilizado en industria es el acero inoxidable.

Es una de las técnicas más precisas, puesto que produce los fragmentos a través de la erosión que produce la presión a bajas temperaturas. Es decir, no hay partes dañadas por el calor o el desgaste debido a las máquinas.

La elección de este tipo de tecnología es, además, elegir el respeto por el medio ambiente. Durante el proceso, la máquina no desprende polvo contaminante ni demanda el uso de sustancias dañinas como el petróleo, producto muy común en la industria.

El proceso de corte por chorro de agua se inicia en la oficina técnica, donde se proyecta y plasma la pieza mediante un software en el que introducimos las dimensiones, espesor, la composición, los materiales, características, etc. Se escoge, además, el tipo de acabado que se querrá conseguir: desde el más simple hasta el más fino y definido. Todo esto dependerá del fin que tendrán los fragmentos.

La segunda fase del proyecto se realiza en la máquina propiamente dicha. Se colocan y fijan las placas y se procede a poner en marcha el cortador abrasivo. Es posible, si se llegara a ver un fallo, detener este proceso y reajustar las placas. Durante el corte, el líquido frío y abrasivo irrumpe gracias a una bomba desde una boquilla a una velocidad de 1000 metros por segundo. La boquilla tiene un diámetro que oscila ente 0,08 mm a 0,45 mm. Esto permite generar una presión de hasta 4000 Bar.